ГЛАВА VIII. ПЕЧИ ПРОМЫШЛЕННЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

§ 27. ВРАЩАЮЩИЕСЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ПЕЧИ

Вращающаяся цилиндрическая печь представляет собой полый стальной цилиндр, футерованный внутри огнеупорными изделиями и вращающийся вокруг своей оси. Цилиндр несколько наклонен к горизонтали и поэтому материалы, загружаемые в него, пересыпаются при его вращении и передвигаются от высокого конца к низкому, навстречу продуктам сгорания топлива, сжигаемого в горелках, установленных в нижнем торце барабана.

Небольшие вращающиеся печи применяют для производства керамзита (вспученные глин), а также для обжига извести и гипса. В более крупных вращающихся печах выполняют обжиг каустического и металлургического магнезита и шамота. Наибольшее распространение вращающиеся печи получили при производстве цементного клинкера, являющегося исходным материалом при производстве цемента.

Основным сырьем для получения цементного клинкера, а следовательно и цемента, являются известняки, глины и известняковые мергели. Поступающее на завод сырье дробится, дозируется и направляется в резервуары, оборудованные особыми устройствами для перемешивания массы, куда подается также большое количество воды. В процессе перемешивания сырья с водой образуется сметанообразная масса, называемая шламом, который после дополнительного измельчения на специальных мельницах подается в шлам-бассейн — в резервуары больших размеров, оборудованные мешалками. После выдержки в них в течение нескольких суток шлам по системе трубопроводов поступает в распределительные баки, оттуда — во вращающиеся печи на обжиг. Влажность шлама в среднем составляет 33— 38%, но может колебаться и в более широких пределах в зависимости от видов сырья.

Печь по длине условно разбита на ряд зон, в каждой из которых сырьевая смесь (шлам), поступающая в печь, по мере продвижения от верхнего, холодного, к нижнему, горячему, концу печи проходит следующие стадии:

1) в зоне подсушки происходит испарение свободной влаги. Температура газов в начале зоны 800—1000° С, в конце 200— 250° С, обжигаемого материала соответственно 250 и 25° С, рабочей поверхности футеровки 800 и 70° С. Футеровка покрыта слоем шлака и подвергается истирающему действию обжигаемого материала;

2) в зоне подогрева происходит выгорание органических веществ и удаление химически связанной воды из составляющих глины. Температура газов в начале зоны 1250° С, в конце 1100° С, обжигаемого материала соответственно 50Q и 250° С, рабочей поверхности футеровки 920 и 80° С. Футеровка подвергается истирающему действию гранулированного порошкообразного материала;

3) в зоне кальцинирования протекают основные реакции разложения СаСОз на СаО и СОг. Температура газов в начале зоны 1600° С, в конце 1250° С, обжигаемого материала соответственно 900 и 500° С. Футеровка подвергается истирающему действию гранулированного материала;

4) в зоне экзотермических реакций преобладают основные реакции в твердом состоянии между СаО и Si02*, А120з и FeO с образованием ЗСаОБЮг, содержание которого в готовом клинкере составляет 50—65%, и ЗСаО-А1203 (10—15%). Температура газов в зоне 1600° С, обжигаемого материала в начале зоны 900° С, в конце 1400° С, рабочей поверхности футеровки соответственно 1400 и 1320° С. На футеровку воздействует клинкер в жидкой фазе. На поверхности футеровки образуется защитная обмазка (гарнисаж);

5) в зоне спекания происходит спекание с частичным плавлением материала и усиленно протекают реакции (перечисленные в п. 4). Температура газа в зоне 1600° С, обжигаемого материала 1400° С, рабочей поверхности футеровки в начале зоны 1450° С, в конце 1400° С. На футеровку воздействует жидкая фа-за клинкера, образуя на ее поверхности защитную обмазку;

6) в зоне охлаждения готовый продукт — клинкер остывает до 1000—1100° С. Футеровка подвергается истиранию раскаленными твердыми кусками клинкера и резкому охлаждению холодным воздухом.

Выходящий из печи при температуре 1000—1100° С клинкер охлаждается во внешних холодильниках, расположенных вокруг печи или под печью, до температуры около 100° С и подается на склад, где и хранится до помола. При помоле в специальных мельницах к клинкеру добавляют до 1—3% гипсового камня CaS04-2H20 для замедления схватывания цемента и до 15% гидравлических добавок (гранулированных доменных шлаков и др.), удешевляющих стоимость цемента. После помола цемент выдерживают в емкостях (силосах) в течение 15—20 суток, что обеспечивает достижение стандартных сроков схватывания, а затем упаковывают в тару и направляют потребителям.

Корпус печей сваривается из листовой стали толщиной 50— 60 мм. Для облегчения монтажа корпус печи вначале собирается в виде отдельных обечаек (царг), которые устанавливают на опоры и потом соединяют друг с другом (сваривают). К корпусу печи крепятся 7—9 бандажей из стального обработанного литья, которыми печь опирается на опорные ролики, установленные под углом 4° к горизонту. Подшипники опорных роликов устанавливают на металлических рамах, связанных с железобетонными фундаментами печи анкерными болтами.

На средней опоре устанавливают контрольные ролики, которые начинают вращаться (что служит сигналом о ненормальной работе установки) только в том случае, если происходит смещение корпуса вдоль оси печи. Вблизи этой опоры расположен и зубчатый венец (ведущая шестерня), с помощью которой печь через редуктор электродвигателя приводится во вращение.

Питание печи шламом осуществляется через верхний конец печи по течке от ковшового питателя. Топливом для вращающихся печей служат газ, мазут и угольная пыль. Печи для получения цементного клинкера, как правило, отапливают угольной пылью, подаваемой с нижней торцовой стороны печи с помощью пылеугольных горелок. Горелки представляют собой две трубы — одна внутри другой, причем по внутренней трубе подаются угольная пыль и первичный воздух (15—30% от общего его расхода) и по кдльцевому каналу между двух труб — вторичный воздух (85—70%). Продукты горения и газы удаляются из печи через пылеуловительные камеры в дымовую трубу. Пылеуловительные камеры с электрофильтрами, в которых происходит осаждение цементной пыли, уносимой из печи продуктами горения, соединяются с верхним концом печи с помощью уплотнителей, предотвращающих подсос наружного воздуха.

В «холодном» конце печи к корпусу крепят цепи, увеличивающие теплообменную поверхность зоны в 7—5 раза. Длина цепной зоны 12—22 м.

Об эффективности работы вращающихся печей судят по удельному объему клинкера, т. е. по годовой производительности, отнесенной к 1 м2 рабочей поверхности футеровки, по тепловой мощности и тепловому напряжению зоны горения.

При нормальных условиях работы тепловые напряжения в зоне горения составляют около 350 000 Вт/ж3 [300 000/с/сал/л*3Х ХО], a удельная производительность различных печей—16 — 24 кг клинкера на 1 м2 футеровки в 1 ч.

Для высокопроизводительной работы вращающихся печей большое значение имеет подбор огнеупоров и тщательное выполнение ее футеровки. Футеровка печей обеспечивает предохранение корпуса от действия высоких температур, уменьшение тепловых потерь наружной поверхности печи и передачу тепла обжигаемому материалу.

В связи с этим футеровочные материалы, вращающихся печей должны обладать высокой прочностью и твердостью, необходимой огнеупорностью, устойчивостью против химического воздействия обжигаемого материала, термической стойкостью в условиях резких колебаний температур и теплопроводностью, обеспечивающей необходимую температуру на корпусе печи. Этим требованиям в большей степени удовлетворяют изделия, изготовленные специально для футеровки вращающихся печей, в том числе: шамотные марки «Ц» — клин торцевой: Ц-1; Ц-1А; Ц-2; Ц-3; клин ребровый: Ц-4, Ц-5 и Ц-6; многошамотные марки «ЦМ» —клин торцевой: ЦМ-1, ЦМ-1А, ЦМ-2, ЦМ-3, ЦМ-4 и ЦМ-5; клин ребровый: ЦМ-6, ЦМ-7, ЦМ-8 и ЦМ-9; хромомаг-незитовые изделия обжиговые марки «ХМЬр и безобжиговые марки «БМХЦ»; магнезито-хромитовые марки «МХЦ» и периклазошпинелидные марки «ПШЦ».

Хромомагнезитовые, магнезито-хромитовые и периклазошпи-нелидные огнеупорные изделия указанных выше марок выпускаются в виде торцевого двустороннего клина 10 типоразмеров для печей различных диаметров и различных зон футеровки печей.

Футеровка вращающихся печей состоит из отдельных примыкающих друг к другу участков, укладываемых на растворе и насухо (без раствора) с прокладкой между кирпичами металлических пластин толщиной 1,25—2 мм. Футеровку ведут продольными рядами с Перевязкой поперечных швов смежных рядов. Для перевязки поперечных швов используют специальные перевязочные кирпичи, которые кладут в начале и конце продольного ряда данного участка. При кладке порогов футеровка выполняется кольцами.

Наиболее распространенными для обжига клинкера явля Ются печи следующих размеров (в м): 3,6X150; 4,5X135; 4,5Х Х170 и 5X185 (первые цифры обозначают диаметр печи, вторые — ее длину).

В последнее время в основном строят печи 4,5X170 и 5Х Х185 м с суточной производительностью до 2000 т клинкера. Разработан проект печи диаметром 7 м и длиной 230 м, производительностью 3000 т клинкера в сутки.

Футеровка современных вращающихся печей для обжига цементного клинкера длиной 185 м выполняется следующим образом: (начиная от холодного конца) участок длиной 39,7 м — многошамот, 53,7 м — шамот, 21 м — многошамот, 6,9 м—тальк, 20 м — магнезито-хромит, 25 м — периклазошпинелид, 5 « — магнезито-хромит, 3,6 м — тальк и 2,6 м — многошамот.

Печи 4,5X135 м. Зона длиной 21,8 м — из клинкер-бетона — 1 мае. ч. цемента марки 400 и 4,5 мас.ч. клинкера крупностью 3—8 мм; зона длиной 37,2 м — многошамот класса А с содержанием А1203 не менее 8%; зона длиной 44,8 м — многошамот с содержанием А1203 не менее 39%; зона длиной 5,1 м — высокоглиноземистый кирпич с содержанием А1203 не менее 62%; зона длиной 20,2 ж — магнезитохромитовый кирпич; зона длиной 2,3 м — высокоглиноземистый кирпич с содержанием А1203 не менее 62% и зона длиной 3,6 м — многошамотный кирпич класса А с содержанием А1203 не менее 39%.

Вращающиеся печи для обжига других видов продукции (извести, шамота, магнезита) по принципу работы и основным конструктивным узлам практически мало отличаются от печей для обжига цементного клинкера. Особенностью является то, что печи для обжига шамота имеют специальный холодильник в виде вращающегося барабана, расположенного под печью (у, нижнего конца печи), в котором остывает выгружаемый из печи обожженный шамот. В коротких печах для обжига клинкера подсушку, подогрев и кальцинирование сырья (с влажностью 8—15%) производят на конвейерном кальцинаторе — движущейся решетке, а высокотемпературные процессы и спекание осуществляют в печи. Сырье подогревают на решетке отходящими газами из вращающейся печи, причем газы могут дважды проходить через слой сырья; при этом теплообмен очень эффективен, и процесс подготовки сырья на решетке происходит скорее, чем во вращающихся печах.

В последние годы в опытном порядке осуществляется футеровка вращающихся печей из блоков жаростойкого бетона.

Кроме приведенных составов бетона блочная футеровка выполнялась из других составов, причем опыт эксплуатации печей с блочной футеровкой показал, что наиболее перспективными являются бетоны на силикатных вяжущих (жидкое стекло) и фосфатной связке с высокоглиноземистыми заполнителями, так как они обладают хорошими термомеханическими свойствами и имеют довольно высокую температуру деформации под нагрузкой при высокой механической прочности в нагретом состоянии.

Размер блоков 700Х892ХЮ08Х230 мм, масса около 500 кг. В печах диаметром 4 м таких блоков (на жаростойком растворе) укладывается в одно кольцо 12 шт. Забивка замка производится штучными огнеупорными изделиями.

Износ узлов привода вращающихся печей, ремонт и регулировка привода

Компенсация искривлений достигается за счет изменения на­чального положения трубопровода, уложенного в виде сину­соиды на опорах. Шарнирные опоры не дают тру­бам перемещаться как в продольном, так и в поперечном направлениях. На скользящих опорах труба перемещается в по­перечном направлении, чем и достигается эффект компенсации. После укладки секций на опоры трубопровод искривляется в горизонтальной плоскости по синусоиде. Изменение длины трубопровода вследствие повы­шения или снижения его температуры по сравнению с монтаж­ной вызовет изменение стрелки прогиба. Наибольшую стрелку горизонтального прогиба рассчитывают таким образом, чтобы обеспечивалась возможность компенсации температур­ных деформаций для максимального расчетного перепада тем­пературы, a наименьшую стрелку горизонтального прогиба определяют с расчетом, чтобы при наибольшем укорачивании трубопровод сохранял искривленность, т. е. имел некоторый запас компенсационной способности. При повышении температуры тр-да стрелка прогиба увеличивается, что позволяет компенсировать температурное удлинение. Для обеспечения безаварийной эксплуатации трубопровода напряжения в материале труб не должны вызывать их пластических деформаций. При повышении температуры искривление тр-да происходит в результате возникновения в нем продольной сжимающей силы.

Трубопровод со слабоизогнутыми участками:

Трубопровод имеет форму, изображенную на рис. 14.9. Компенсирующая способ­ность участка L обеспечивается сжатием участка l_к, называе­мого слабоизогнутым. На прямолинейной части трубопровод перемещается только в продольном направлении. Начальная стрелка прогиба изменяется.

Телефон (8963-122-57-93)

Трудоемкость ремонта рассчитывается по следующей формуле:

где — трудоемкость механической части; — трудоемкость электрической части; — трудоемкость подготовительных работ.

где , — нормы трудоемкости одной условной единицы механической и электрической частей; – ремонтосложность.

Расчет времени простоя в ремонте

Время простоя оборудования рассчитывается по следующей формуле:

где — норма постоя оборудования в ремонте на одну условную единицу ремонтосложности,

Расчет потребной рабочей силы для ремонта

Количество Р рабочих для капитального ремонта оборудования рассчитывается по формулам:

ремонт в одну смену: чел.

ремонт в две смены: чел.

ремонт в три смены: чел.

Ремонт привода печи заключается в восстановлении редуктора и подвенцовой и венцовой шестерен. Редуктор ремонтируют способа­ми, изложенными выше, т. е. выполняют его разборку, измерение зазоров, замену дефектных деталей и узлов, а также сборку, цент­ровку, обкатку и испытание. Венцовую и подвенцовую шестерни за­меняют при износе зубьев, достигшем 30 %. Ремонтиру­ют и восстанавливают эти шестерни обычными способа­ми, в том числе и путем пе­реворачивания зубчатого вен­ца и подвенцовой шестерни.

Если износ зубьев не пре­вышает по длине зубьев—80 %, а по высоте — 30 % целесооб­разно переворачивать венцовую шестерню на 3,14 рад. или наплавлять их изношен­ную сторону. Наплавку про­изводят электродами МР-3 или порошковой проволокой ПП-АНЗ с помощью полуав­томата А-765. После наплав­ки зубьев их зачищают шли­фовальным кругом и прове­ряют по шаблону.

При ремонте следует обращать внимание на правильность уста­новки венцовой шестерни, что делают лишь после выверки печи в вер­тикальной и горизонтальной плоскостях. Венцовую шестерню устанавливают так, чтобы ее ось совпадала с продольной осью бан­дажей, а радиальное и осевое биение шестерни не превышало 0,08 модуля, но не более 3 мм.

Замену зубчатых венцов можно производить с заменой подвенцо­вой обечайки и без нее. В первом случае установку и последующую центровку производят на специальном стенде с приводным механиз­мом, по возможности используя стенды для укрупнительной сборки блоков корпуса вращательной печи.

При замене или повороте зубчатого венца на старой подвенцовой обечайке, зубчатый венец устанавливают строго горизонтально с по­мощью двух монтажных тумб с регулировочными болтами. Тумбы размещают на корпусе печи. На них предварительно устанавливают одну половинку венца, закрепляют болтами к старой половине вен­цовой шестерни, печь поворачивают на 3,14 рад и под нижнюю поло­винку зубчатого венца подводят домкраты. Затем демонтируют вто­рую половину старого венца, накладывают еще две тумбы (все 4 тум­бы устанавливаются на равных расстояниях по окружности через 3,14 рад). После этого устанавливают вторую половину венцовой шес­терни, стягивая ее в разъеме с первой половиной.

Печной агрегат сухого способа производства клинкера

Вращающиеся печи мокрого и сухого способов производства состоят из сварного корпуса (рис. 1), бандажей, роликоопор, зубчатого венца, привода, гидравлических упоров, загрузочного и разгрузочного узлов (концов) горелочных устройств, устройств для контроля температуры корпуса и его охлаждения воздухом, уплотнительных устройств мест контакта вращающегося корпуса печи с неподвижными загрузочными и разгрузочными узлами.

Рис. 1 Вращающаяся печь:

а – мокрого способа производства 5х185 м; б – сухого способа производства 4,5х80 м; 1 – загрузочный конец; 2 – бандаж; 3 – термопары с токосъемником; 4 – роликоопора; 5 – зубчатый венец; 6 – привод; 7 – гидравлический упор; 8 – разгрузочная головка; 9 – топливная форсунка; 10-устройство для охлаждения корпуса воздухом; 11 – устройство для автоматического замера температуры корпуса; 12 — устройство для охлаждения разгрузочной горловины; 13 – мазутная форсунка; 14 – станция жидкой смазки.

Во вращающихся длинных печах мокрого способа производства, оснащенных внутрипечными устройствами, все тепловые процессы происходят от подачи шлама и его сушки до выхода готовой продукции — цементного клинкера. По ходу движения сырья эти печи имеют несколько технологических зон: сушки, подогрева, декарбонизации, экзотермических реакций, спекания и охлаждения. Для интенсификации процесса тепловой подготовки сырья внутри печи устанавливают различные конструкции теплообменных устройств: завесы из якорных цепей, ячейковые или лопастные, теплообменники и др.

Во вращающихся коротких печах сухого способа производства предварительная тепловая обработка сырьевой муки происходит вне печи — в запечных циклонных теплообменниках, которые могут быть оснащены также и реактором-декарбонизатором. Последние завершающие термохимические операции — декарбонизация и клинкерообразование происходят в печи.

Опорные, приводные и предохранительные устройства вращающихся печей.

Привод печи.

Привод вращающейся печи в зависимости от общей потребляемой мощности может быть односторонним или двусторонним и иметь два или три режима работы. двухрежимный привод обеспечивает главное рабочее вращение и вспомогательное, а трехрежимный главное, вспомогательное и более медленное вращение (микропривод) для автоматической сварки кольцевых швов во время монтажа или ремонта корпуса печи.

Двусторонний привод печи (рис. 6) обеспечивает три режима работы и включает в себя: зубчатый венец 2, закрепленный на корпусе печи 1 шарнирно-плоскозвенной подвеской 4, подвенцовую шестерню 3, промежуточное соединение 7, главный и вспомогательный электродвигатели 5 и 9, а также главный и вспомогательный редукторы 6 и 8. Для получения медленного вращения (третий режим) в привод включают третью передачу (микропривод) в составе электродвигателя 10 малой мощности и клиноременной передачи 11.

Рис. 6. Общий вид двустороннего привода

Односторонний привод (рис. 7) вращающейся печи 4,5х80 м обеспечивает три режима работы. Каждый режим работы осуществляется от своего электродвигателя. Привод печи состоит из зубчатой передачи 1, включающей зубчатый венец (z= 150) и подвенцовую шестерню (z = 22), главного двухступенчатого редуктора 3, главного регулируемого электродвигателя 5 постоянного тока, эластичной муфты 6, вспомогательного привода с редуктором 8, тормозом 9 и электродвигателем 10, микропривода с электродвигателем 12 и клиноременной передачи 13 для вращения корпуса печи во время монтажа (сварки) или ремонта и соединительных муфт 11. Привод снабжен тахогенератором 4.

Рис. 7 Кинематическая схема одностороннего вращающейся печи 4,5х80 м

Шарнирно-рычажное компенсирующее устройство 14 обеспечивает соединение валов главного редуктора 3 и подвенцовой шестерни зубчатой передачи 1. На концах этого устройства установлены шарнирно-рычажные муфты 2, обеспечивающие компенсацию различного рода погрешностей изготовления, сборки и монтажа привода.

Вспомогательный привод предназначен для медленного вращения печи при монтажных и ремонтных работах и состоит из электродвигателя 10, двухступенчатого редуктора 8 и колодочного тормоза 9. Тихоходный вал вспомогательного редуктора 8 соединен с главным редуктором 3 через храповую муфту 7 свободного хода, которая обеспечивает медленную остановку печи.

Самое медленное вращение (микропривод) осуществляется электродвигателем 12 и клиноременной передачей 13, которая передает вращение на входной вал вспомогательного редуктора 8. Во время эксплуатации печи микропривод отсоединяют от вспомогательного привода.

Конструкция описанного привода обеспечивает рабочую частоту вращения печи 0,6—3,5 об/мин с помощью вспомогательного привода 0,2 об/мин и микропривода 0,0236 об/мин.

В настоящее время в приводах печей наметилась тенденция применения планетарных редукторов, обладающих повышенной нагрузочной способностью, надежностью и долговечностью.

Роликоопоры.

Роликоопоры через бандажи воспринимают нагрузку от массы корпуса печи с огнеупорной футеровкой и обжигаемого материала. Их устанавливают на железобетонных фундаментах. Роликоопора состоит из фундаментной рамы 3 (рис. 9), двух опорных блоков 4 с двумя роликами 2, насаженными на оси 5 и опирающимися на раму через корпуса подшипников 6. Ролики 2 имеют защитные ограждения 1. На фундаментной раме имеется устройство 7 для регулирования положения опорных блоков в горизонтальной плоскости.

Оси 5 роликов цапфами размещены в подшипниках качения. Корпуса подшипников одного опорного ролика конструктивно выполняют раздельными или в одном монолитном блоке. Для компенсации неточностей изготовления отдельных деталей и монтажа их на фундаментной плите 3 при раздельном выполнении корпусов применяют сферические вкладыши, в которых монтируют радиальные подшипники.

Рис. 9. Роликоопора вращающейся печи

При этом опорный ролик имеет четырехрядные конические роликоподшипники 4 (рис. 10), воспринимающие радиальную нагрузку. Наружные кольца подшипников закреплены в специальных сферических вкладышах 9, установленных в сферических гнездах корпусов 10. Одна из цапф оси 3 опорного ролика 2 в осевом направлении зафиксирована в корпусе подшипника упорных подшипников 1.

Рис. 10 Опорный блок вращающейся печи с жидкостной смазкой, подаваемой из картера.

Подшипники качения роликоопор смазываются двумя способами. При первом способе каждая роликоопора имеет свою индивидуальную станцию циркуляционного смазывания или картерную, когда масло заливается в специальные карманы (картеры) роликоопор.

По второму способу подшипники качения смазываются следующим образом. Каждый опорный блок имеет две емкости (картеры) 5, внутри которых установлены ковши 8, прикрепленные к оси ролика. При вращении оси ковши забирают жидкий смазочный материал из нижней части картера, а в верхней сбрасывают масло в маслоприемник 6. Смазочный материал через систему трубок и отверстий в сферических вкладышах, пройдя подшипники, стекает в картер. Картеры снабжены сливными отверстиями 7.

При такой циркуляции смазочного материала продукты изнашивания выносятся из полости подшипников в картер и оседают в его нижней части, откуда через сливное отверстие периодически удаляются.

Подшипниковые опоры имеют термометры сопротивления, данные которых фиксируются на пульте управления машиниста печи.

Применение подшипников качения повысило надежность и снизило на 15—20 % расход электроэнергии на вращение печи. Например, для печи 5х185 м с опорами на подшипниках скольжения мощность электродвигателей главного привода составляла 320х2 = 640 кВт, а на опорах с подшипниками качения — 250х2 = 500 кВт.

При эксплуатации печей было установлено, что фактические нагрузки на опоры в условиях жесткого опирания значительно отличаются от расчетных и изменяются в довольно широких пределах. Причинами являются погрешности монтажа и выверки корпуса печи, роликоопор, температурные деформации корпуса, просадки фундамента и др. В прочностном отношении корпус печи представляет собой многопролетную неразрезную статически неопределимую балку. Поэтому все эти факторы неизбежно приводят к перераспределению нагрузок — уменьшению на одни опоры и увеличению на другие, перекосу опорных роликов относительно рабочих поверхностей бандажей. Вследствие этих причин возникла необходимость создания «плавающих» самоустанавливающихся роликов, способных компенсировать указанные нежелательные факторы, т. е. таких роликоопор, конструкция которых должна обеспечивать «слежение» за бандажами, испытывающими при вращении вместе с корпусом печи радиальные и торцовые биения.

Гидравлические упоры.

Вращающуюся печь обычно устанавливают с уклоном в сторону разгрузки. При этом возникает составляющая массы печи, направленная

вдоль ее наклонной оси. Под действием этой составляющей печь при вращении стремится сместиться в нижнее положение.

Для восприятия осевых усилий, передающихся от печи на опоры, а также для ее периодических осевых перемещений с целью обеспечения равномерного изнашивания рабочих поверхностей роликов и бандажей по всей их длине предусмотрена система гидравлических упоров (рис. 11). Эта система состоит из соответственно гидравлических упоров, общей насосной станции, пульт управления и системы трубопроводов. Число гидроупоров в печном агрегате зависит от числа роликоопор печи. Гидроупор состоит из упорного ролика 3, напрессованного на ось, корпуса 4, двух направляющих 2, штока гидроцилиндра 5 и станины 1.

Рис. 11. Гидравлический упор вращающейся печи

В средней части корпус 4 имеет уширения, симметрично расположенные относительно продольной оси печи. В этих уширениях корпуса имеются сквозные горизонтально расположенные отверстия, в которых с обеих сторон запрессованы бронзовые втулки. Сквозь эти отверстия проходят цилиндрические направляющие 2, закрепленные в стойках станины 1. По этим направляющим упорный ролик имеет возможность перемещаться параллельно оси печи.

Упорные ролики 3 гидроупоров контактируют с нижними скошенными торцами бандажей (см. рис. 5). Эти скошенные торцы бандажей обращены в сторону разгрузочного конца печи. Установленные на оси радиально-сферические подшипники должны при любом неблагоприятном взаимном расположении бандажа и упорного ролика обеспечивать направление радиальной нагрузки через центр верхнего подшипника или близко от него.

Одним из главных условий надежной работы гидроупоров является правильная их установка относительно бандажей. При разогреве корпус печи удлиняется, бандажи при этом смещаются по опорным роликам вправо и влево от нейтрального положения, гидроупоры же монтируются строго в определенных местах. Поэтому для обеспечения постоянного контакта упорных роликов с бандажами гидроупоры устанавливают на раме с учетом теплового удлинения корпуса печи.

Вращающаяся трубчатая печь

Вращающаяся трубчатая печь – это контейнер цилиндрической формы, который медленно вращается вокруг собственной оси. Для нагрева вдоль стенок печи подаются горячие газы. Необходимую частоту вращения обеспечивают наши надежные решения с индустриальными редукторами

Решения с большой нагрузочной способностью для привода вращающихся трубчатых печей

Высокомоментные индустриальные редукторы для применения в приводе вращающихся трубчатых печей

Во вращающейся трубчатой печи нагреваемый материал перемешивается за счет вращения. Для создания этого движения применяется одинарный привод с зубчатым венцом и шестерней, который находится на более холодной части обжиговой печи. Шестерня через кинематическую цепь связана с электродвигателем с изменяемой частотой вращения. Чтобы обжиговая печь запускалась при большой нагрузке, смещенной от центра, требуется большой вращающий момент на выходе. Скорость потока материала через эту вращающуюся трубчатую печь пропорциональна частоте вращения. Поэтому необходим привод с изменяемой частотой вращения, который может оптимально управлять этим процессом.

Поэтому основной частью приводного агрегата является прочный и надежный индустриальный редуктор. С цилиндрическими и коническо-цилиндрическими редукторами индустриальной серии X из нашей модульной системы мы предлагаем вам подходящее решение для привода даже в экстремальных условиях эксплуатации. В сочетании с большим разнообразием принадлежностей и опций это будет надежным ответом на все ваши требования – от тормоза до фундаментной рамы.

Комплексные решения с сегментированными зубчатыми венцами от SEW-EURODRIVE

Для привода таких крупных вращающихся установок применяются зубчатые венцы. Сегментированный зубчатый венец имеет привинченные пружинные плиты, которые приварены к корпусу обжиговой печи. Таким образом, корпус может вращаться, не допуская деформации зубчатого венца.

Мы не только поставляем индустриальный редуктор, но и предлагаем вам полные приводные агрегаты включая сегментированный зубчатый венец. Специально для таких сложных систем мы разработали гибкую концепцию: зубчатые венцы разделены на несколько одинаковых сегментов. Эта концепция упрощает изготовление, транспортировку, монтаж и техническое обслуживание.

По желанию клиента мы поставляем и монтируем базовый редуктор с приводной шестерней, фундамент, облицовку и много других опций. При этом шестерня установлена прямо на входном валу или опирается на отдельные подшипники.

Решения для привода с зубчатыми венцами требуют весьма интенсивного консультирования. Чтобы вы могли быть уверены, что получаете технически и экономически лучшее решение, мы консультируем и поддерживаем вас по всем вопросам вокруг вашей системы: Наши эксперты сопровождают вас с первой консультации до квалифицированного монтажа и ввода в эксплуатацию.